Sticla securizată este o sticlă procesată termic cu durabilitate mecanică și termică. Rezistența mecanică la îndoire a sticlei securizate este de 4-5 ori mai mare decât cea a unei sticle normale, iar rezistența la șocuri este impresionantă – spre exemplu, o sticlă securizată de 8 mm poate să suporte greutatea unei bile de metal de 500 grame care cade de la o înălțime de 2 m. Sticla securizată se folosește mai ales în cazurile în care securitatea și siguranța în exploatare se află pe primul loc pentru că sticla securizată nu se sparge în bucăți ca o sticlă normală, ci în cioburi foarte mici, inofensive. Întâlnim de cele mai multe ori sticla securizată în fabricarea diferitelor tipuri de uși de exterior sau interior, a vitrinelor de magazine, cabinelor de duș, pereți cortină și fațade de magazin, balustrade, acvarii și terarii, etc.

Scurt istoric al sticlei, de la sticla vulcanică la sticla securizată

Nimeni nu își poate imagina viața fără sticlă – este un exercițiu de imaginație pe care nu îl poate face niciun om al societății moderne, dar nici mintea omului antic la momentul respectiv. Sticla are astăzi atât un rol decorativ, cât și unul practic, fiind folosită în multe domenii. Istoria a consemnat faptul că cea mai veche sticlă, găsită în stare naturală, este cea vulcanică, rezultată prin răcirea rapidă a lavei. Desigur, nu vorbim de sticla pe care o folosim astăzi la geamuri sau uși pentru că atunci era era utilă în realizarea bijuteriilor sau chiar a vârfurilor de lance utilizate la vânătoare. Se pare că prima sticlă a fost fabricată în Egipt, în jurul anului 1.400 î.e.n, pentru că s-au găsit chiar și dovezi ale fazelor fabricării și prelucării sticlei. Ulterior, fenicienii au preluat de la egipteni meșteșugul producerii sticlei și au început să exporte în întreaga lume obiecte realizate din acest material. Istoria marchează astfel începutul evoluției sticlei, odată cu apariția metodei de suflare a sticlei.

A urmat apoi o perioadă (în sec. XVII-XVIII) când s-a trecut de la procedeul de suflare la cel de tragere pentru fabricarea geamurilor, a plăcilor și a țevilor. Acest procedeu constă în tragerea sticlei printr-un sistem de rulouri care realizează tragerea benzii cu viteză mare și în același timp răcirea lentă pentru detensionare. Între anii 1952 și 1957, a fost dezvoltată sticla float – sticla era topită la aproximativ 1000 grade Celsius, era turnată apoi continuu din cuptor pe o baie de mică adâncime de cositor topit, se împrăștia și forma o suprafață de nivel, rezultatul fiind un produs lustruit, cu suprafețe paralele. Acest procedeu a fost dezvoltat de către Sir Alastair Pilkington, în Marea Britanie, la scurt timp acesta punând bazele metodei depunerii pirolitice, ideală pentru izolarea termică – proiecția de compuși metalici pe sticlă, la temperaturi înalte, în procesul de fabricație. În aceeași direcție se îndreaptă și metoda de depunere magnetronică care oferă sticlei proprietăți precum o bună izolare termică și control solar.

Este fascinat de observat evoluția sticlei și a modalităților prin care a fost ea prelucrată, cum s-a ajuns de la sticla în stare naturală, cea vulcanică, la sticla securizată de astăzi pentru că momentan ne aflăm în acest moment al evoluției în care sticla securizată este folosită în toate domeniile, atât în locuințele casnice, cât și în spațiile comerciale sau cele industriale. S-a ajuns în acest punct la mijlocul secolului XX, atunci când s-a dorit îmbunătățirea calității și proprietății fizice ale sticlei, rezultatul fiind sticla securizată. În continuare vom vedea care este procesul de fabricare al sticlei securizate, o metodă la fel de fascinantă ca evoluția sticlei.

Procesul de fabricare – de la sticlă la produsul final

În spatele produsul finit se află o serie de operațiuni despre care vom vorbi în cele ce urmează. Vom vedea că nu fabricarea materialului este etapa care dă cea mai mare bătaie de cap, ci mai degrabă tăierea sticlei securizate pentru că procesul clasic de tăiere este imposibil de realizat.

Încălzirea sticlei

Sticla securizată este produsă prin încălzirea sticlei la o temperatură de aproximativ 650 grade Celsius, punct în care sticla începe să se înmoaie, urmată apoi de o răcire rapidă care crează o compresie puternică. Acest proces alternativ de încălzire – răcire este efectuat electronic, după niște parametri foarte bine stabiliți pentru că doar respectând parametri se va obține o sticlă securizată cu proprietățile și calitatea dorită.

Tăierea sticlei

Urmează partea cea mai interesantă – procesul de tăiere al sticlei securizate. Având în vedere faptul că geamul securizat este conceput special pentru a distribui presiunea, tăierea sticlei se dovedește a fi o misiune destul de dificilă, aproape imposibilă. Trebuie să fie acordată o atenție deosebită acestui proces pentru a fi evitată sfărmarea sticlei securizate. După ce sticla a fost încălzită în mod uniform până ce atinge temperatura de recoacere, ea trebuie să fie lăsată la răcit la o temperatură de 800 grade Fahrenheit – 427 grade Celsius. Pentru a putea fi tăiată la dimensiunea necesară, se folosește o margine dreaptă pentru trasarea unei linii de tăiere, iar tăietorul de sticlă va fi rulat o singură dată de-a lungul liniei folosind o presiune medie pentru a crea o zgârietură. Sub această linie va fi pus un diblu de lemn de aproximativ 0.6 cm și se aplică o presiune bruscă – acesta este de fapt pasul în care sticla este tăiată. Ultimul pas este șlefuirea marginii geamului proaspăt tăiat cu o piatră rotundă pentru a face sticla mai puternică și mai sigură de manevrat. De altfel, un element esențial în procesul de securizare a sticlei este atenta prelucrare a muchiilor – specialiștii susțin că o prelucrare defectuoasă a cantului sticlei afectează atât calitatea sticlei, cât și proprietățile sale mecanice.

Ca o recapitulare – sticla este mai întâi încălzită la o temperatură de aproximativ 650 grade Celsius, iar apoi este adusă rapid la o temperatură de 427 grade Celsius, creându-se astfel o compresie puternică. Acest proces alternativ de încălzire-răcire realizat la parametri bine stabiliți, alături de atenta prelucrare a muchiilor după tăiere, va fi calitatea finală a sticlei și proprietățile sale mecanice.